Paso a paso

PASO 1

El primer paso consiste en que, nos enteramos de cómo funciona un sistema genérico CNC (por el montaje y la calibración de rodamientos, guías y roscas) y luego enseñar a la máquina para responder a las instrucciones g-código. Después de eso, añadimos una pequeña extrusora de plástico y dar una visión general sobre la calibración de extrusión de plástico, ajuste de potencia conductor y otras pocas operaciones que traerá la impresora para vivir. Siguiendo estas instrucciones obtendrá una pequeña huella 3D impresora que se construye con alrededor de un 80% de componentes reciclados, lo que le da un gran potencial y ayuda a reducir el costo significativamente.

SEGUNDO PASO

Componentes Necesarios:

2 unidades de CD / DVD estándar a partir de un viejo PC.

1 unidad de disco Floppy.

Podemos obtener estos componentes sin costo en una estación de residuos en nuestra ciudad. Queremos asegurarnos de que los motores que obtenemos de las unidades de disco flexibles son motores paso a paso y no motores de corriente continua

TERCER PASO

Componentes:

3 motores paso a paso de las unidades de CD / DVD

1 NEMA 17 del motor de pasos que vamos a tener que comprar. Utilizamos este tipo de motor de la extrusora de plástico donde se necesita más energía para impulsar el filamento plástico.

Electrónica de CNC: rampas o RepRap GEN6 / 7. Es importante que podemos utilizar la Sprinter / Marlin firmware abierto. En el presente ejemplo usamos RepRap Gen6 la electrónica, pero se puede elegir de acuerdo a precio y disponibilidad.

Fuente de alimentación de PC.

Cables, conectores hembra, termos retráctiles tubo.

Lo primero que queremos hacer una vez que tengamos los motores de pasos mencionados es soldar los cables a ellos. En este caso sus 4 cables para lo cual deben mantener la secuencia de color correspondiente (descrito en la hoja de datos).

CUARTO PASO

El siguiente paso es preparar la fuente de alimentación con el fin de utilizarlo para nuestro proyecto. En primer lugar nos conectamos los dos cables entre sí (como se indica en la imagen) para permitir que el directo de encendido con el interruptor de la alimentación. Después de eso seleccionamos uno amarillo (12V) y un cable negro (GND) para alimentar el controlador.

QUINTO PASO

Ahora vamos a comprobar los motores. Para ello tenemos que descargar el Arduino IDE (un entorno de computación física) que se pueden encontrar en:http://arduino.cc/en/Main/Software.

Tenemos que descargar e instalar la versión Arduino 23 de la misma.

Después de que queremos descargar el firmware. Hemos elegido Marlin que ya está configurado y se puede descargar en:

Marlin: https: //dl.dropboxusercontent.com/u/67249288/e-Wa ...

Una vez que hemos instalado Arduino, vamos a conectar nuestro ordenador con las rampas CNC-Controller / Sanguino / Gen6-7 con un cable USB, elegiremos el puerto serie correspondiente en herramientas IDE / puerto serie de Arduino y vamos a seleccionar el tipo de controlador bajo herramientas / pensión (Rampas (Arduino Mega 2560), Sanguinololu / Gen6 (Sanguino W / ATmega644P - Sanguino tiene que ser instalado en el interior de Arduino)).

Parámetros principal explicación, todos los parámetros configuración están en el archivo configuration.h:

En el entorno Arduino abriremos el firmware que ya hemos descargado Archivo / Sketchbook / Marlin y veremos algunos parámetros de configuración antes de que pongamos el firmware en nuestro controlador.

1)  #define MADRE 3 valor, de acuerdo con el hardware real que estamos utilizando (Rampas 1.3 o 1.4 = 33, Gen6 = 5, ...).

2) Termistor valor 7, RepRap pro htoend utiliza Honeywell 100k.

3) PID estos valores hace que nuestro extremo caliente más estable en términos de temperatura.

4) Pasos por unidad, esto es un punto muy importante con el fin de configurar cualquier controler (paso 9)

SEXTO PASO

Software de control de la impresora: hay diferentes programas libremente disponibles que nos permitan interactuar y controlar la impresora (Pronterface, Repetier,...) estamos utilizando Repetier anfitrión, que se puede descargar desde http://www.repetier.com/. Es Fácil de instalar y se integra una máquina de cortar. La máquina de cortar es una pieza de software que genera una secuencia de secciones del objeto que queremos imprimir, asocia las secciones con capas y genera g-código para la máquina. Máquinas de cortar se pueden configurar a través de parámetros como la altura de la capa, velocidad de impresión, relleno, y otros, que son importantes para la calidad de impresión.

Configuraciones de la máquina de cortar habituales pueden ser encontrados en las siguientes enlaces:

Skeinforge configuración http://fabmetheus.crsndoo.com/wiki/index.php/Skeinforge

Configuración Slic3r http://manual.slic3r.org/

En nuestro caso tenemos el perfil configuret Skeinforge para la impresora, que se puede integrar en el software del host reperier.

Enlace perfil Skeinforge: https://dl.dropboxusercontent.com/u/67249288/e-Waste/Skeinforge_profile_for_e_waste.zip

SEPTIMO PASO

Ahora estamos listos para probar los motores de la impresora. Conecte el ordenador y el controlador de la máquina mediante un cable USB (los motores deben conectarse a sus controladores correspondientes). Ejecute Repetier Host y activar la conexión entre el software y el controlador seleccionando el puerto serie correspondiente. Si la conexión se ha realizado correctamente, usted será capaz de controlar los motores conectados utilizando los controles manuales de la derecha.

A fin de evitar un sobrecalentamiento de los motores durante el uso regular, ahora vamos a regular la intensidad de la corriente que cada motor puede conseguir. Esta es una operación importante con el fin de evitar el sobrecalentamiento del motor o la pérdida de paso.

Para esto vamos a conectar un solo motor a la vez y vamos a repetir la operación para cada eje. Para que vamos a necesitar un multímetro conectado en serie entre la fuente de alimentación y el controlador. El multímetro tiene que establecerse en el modo Amp (actual): véase el gráfico?

A continuación, conecte el controlador al equipo de nuevo, el poder y medir la corriente con el multímetro. Cuando activamos manualmente el motor utilizando la interfaz Repetier, la corriente debe subir por una cierta cantidad de miliamperios (que es la corriente que va al motor de pasos activado). Por cada eje una corriente ligeramente diferente se necesitaba en función del trabajo que cada paso a paso tiene que llevar a cabo.

OCTAVO PASO

En el siguiente enlace encontraréis las plantillas necesarias para laser cortó las partes del bastidor que no se reciclan. Hemos utilizado placas de acrílico de 5 mm de espesor pero puedes utilizar otros materiales, como la madera, de acuerdo a la disponibilidad y precio.

Archivo Cut Láser: https://dl.dropboxusercontent.com/u/67249288/e-Waste/CAD_Frame/e-waste_laser_frame.dwg

El diseño del bastidor hace que sea posible la construcción de la máquina sin pegamento: todas las partes son ensambladas usando uniones mecánicas y tornillos. Antes de láser corta-las partes del bastidor, asegúrese de adaptar las posiciones de los agujeros del motor de acuerdo con las partes en DVD / CD que haya reciclados. Usted tendrá que medir y modificar los agujeros en la plantilla de CAD.

NOVENO PASO

Aunque el firmware Marlin descargado ya tiene una calibración estándar para la resolución del eje, tendrá que pasar por este paso si desea una impresora precisa. Aquí podrás decirle al firmware los pasos por milímetro que realmente necesita su máquina. Este valor depende de los pasos por revolución de su motor y sobre el tamaño de la rosca en la varilla de accionamiento de sus ejes. Al hacer esto nos aseguramos de que el movimiento de la máquina en realidad corresponde a las distancias en el código g.

Saber cómo hacer que le permitirá construir una máquina CNC de su cuenta con la independencia de los tipos de componentes y tamaños.

En este caso, X, Y y Z tienen las mismas varillas roscadas por lo que los valores de calibración será el mismo para ellos (pero que podría no ser el de su caso si utiliza diferentes componentes de los diferentes ejes).

Tendremos que calcular cuánto se necesitan muchos pasos del motor para mover el carro de 1mm. Esto depende de:

El radio de la polea.

Los pasos por revolución de nuestro motor paso a paso.

Los ajustes micro-paso a paso en la electrónica (en nuestro caso 1/16, lo que significa que para una señal de paso, solamente 1/16 de un paso se realiza, dando una precisión superior a la del sistema).

Hemos creado este valor en el firmware (stepspermillimeter).

Para el eje Z:

Mediante la interfaz de controlador (Repetier) le decimos el eje Z para mover una cierta distancia y medir el desplazamiento real.

A modo de ejemplo, le decimos que se mueva 10 mm y medir un desplazamiento 37.4mm.

Siendo n el número de pasos definidos en stepspermillimeter en el firmware (X = 80, Y = 80, Z = 2,560, EXTR = 777,6).

N = 2560

N = N * 10 / 37,4

El nuevo valor debe ser 682.67.

Repetimos esto para 3 o 4 veces recopilación y recargar el firmware al controlador, para que podamos obtener una mejor precisión.

En el presente proyecto no hemos usado topes finales con el fin de construir una máquina más asequible pero podrían incorporarse con facilidad y el firmware está listo para ellos. Lanzando-topes hace haming la máquina más fácil. La falta de ellos nos obligará a llevar la máquina manualmente al origen del área de impresión.

Estamos listos para una primera prueba, podemos utilizar un lápiz para probar si las distancias en el dibujo son correctos.

DECIMO PASO

La unidad de filamentos se compone de un motor paso a paso NEMA 17 y un engranaje impulsor MK7 / tipo MK8 que usted tendrá que comprar. Usted también tendrá que 3D-imprimir las partes del extrusor de accionamiento directo, que se puede descargar aquí.

1) inactivo Extrusora: https: //dl.dropboxusercontent.com/u/67249288/e-Wa ...

2) Extrusora cuerpo: https: //dl.dropboxusercontent.com/u/67249288/e-Wa ...

3) Titular extremo caliente: https: //dl.dropboxusercontent.com/u/67249288/e-Wa ...

El filamento, después de que se tira en la extrusora por el conductor filamento, se alimenta entonces a la cámara de calentador o extremo caliente. Entre unidad filamento y de extremo calor, el filamento se guía dentro de un tubo de teflón flexible.

Vamos a armar la de transmisión directa como se ve en la imagen (Fig X.) fijar el motor paso a paso a la misma y adjuntar la totalidad de la estructura principal de acrílico.

Para calibrar el flujo de plástico que tenemos que encajar una pieza del filamento plástico y mesure una distancia (por ejemplo, 100 mm), ponga un pedazo de cinta adhesiva en esto. Luego vaya a Repetier Software y haga clic en 100mm extrusión, mesure la distancia real y repita el Paso 9 (funcionamiento).

UNDECIMO PASO

Ahora, la máquina debe estar listo para la primera prueba. Nuestra extrusora utiliza 1.75mm filamento de plástico que es más fácil de extrudir y más flexible que el estándar de 3 mm de diámetro. Esto requerirá menos energía para impulsar nuestra pequeña máquina que el filamento de 3mm haría. Nosotros vamos a usar plástico PLA que es un bio-plástico y tiene algunas ventajas en comparación con ABS: se funde a una temperatura más baja, que se adhiere fácilmente a la cama de impresión y tiene muy poca retracción.

Ahora, en Repetier anfitrión, queremos activar los perfiles de corte en lonchas que están disponibles para la máquina de cortar Skeinforge. Puede descargar algunos perfiles desde el siguiente enlace.

https: //dl.dropboxusercontent.com/u/67249288/e-Was ...

Queremos empezar a imprimir un pequeño cubo de calibración (10x10x10mm) porque va a imprimir muy rápido y vamos a ser capaces de detectar problemas de configuración y la pérdida del motor de paso marcando el tamaño real del cubo impresa.

Así que, para empezar a imprimir, abra un modelo STL y cortarlo utilizando un perfil estándar (o uno que ha descargado) con la máquina de cortar Skeinforge: Vamos a ver una representación del objeto en rodajas y el código G correspondiente. Vamos a precalentar la extrusora, y cuando se ha alcanzado la temperatura de fusión de plástico (190-210C dependiendo de la marca de plástico) extruir un poco de material (prensa de extrusión) para ver si el calor extremo y la unidad de filamentos están funcionando correctamente.

Nos traer la cabeza de extrusión a las coordenadas de origen (x = 0, y = 0, z = 0) teniendo cuidado de que la cabeza es lo más cerca posible a la cama sin tocarlo (tomar un papel como separador). Esa será la posición inicial de la cabeza de extrusión. A partir de ahí podemos empezar a imprimir.